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过去一年，他走访了几十家传统制造企业。每到一家，他都会问负责人一个问题，而负责人也同样问他：“我跟人工智能有什么关系？”
当他问到一家电池企业的总裁时，对方答：“人工智能让我们从工匠变成了智匠。”
这组强烈对比的数据背后，是一场深刻的智能革命，和一家传统制造企业对AI的全流程拥抱。
据吴老师判断，2015—2025年，中国是全球最激进的产业智能化试验场。
但AI进入工厂的方式，远比想象中复杂。它不是在展厅里放一块大屏，也不是让几个机器人表演抓取动作。
今天的双鹿电池智慧工厂，是宁波市首批“智能工厂”。这里没有轰鸣的机器，没有密集的工人，只有数据在流动、机械臂在协作。
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走进工厂，你会发现一个有趣的现象：很多让传统制造企业头疼多年的问题，在这里被AI重新定义。
电池制造的灵魂在配方。正负极材料配比的细微差异，直接影响电池在不同场景下的表现。
过去，双鹿电池几十年积累的近千项配方数据，大部分储存在老师傅的笔记本里，或者分散在不同的实验记录中。新工程师接手一项研发任务，需要翻阅大量历史资料，反复试验，甚至重复工作，耗时几个月是常事。
他们先将过去几十年的配方经验整理成电池数据知识库，再借助AI大模型，根据不同电池的性能需求，智能推荐相应的材料配比。现在，为智能门锁开发专用电池，只需把功耗数据喂给大模型，几分钟就能得到优化配方。得益于AI的赋能，2026年双鹿智能锁4代电池的开发周期缩短了几个月。
传统电池质检，靠工人用肉眼一节节看。质检人员平均每日需要搬运1000板以上的电池，在高速运转的生产线上，凭借肉眼发现脏污、瑕疵等问题——不仅慢，还容易疲劳疏漏。
双鹿电池联合华为云，打造了碱性电池行业外观AI质检平台。行业首创5G+AI视觉检测，两台机械臂、一台AI质检仪，不到九游娱乐2秒钟就能完成625颗电池的“体检”，检测效率达每分钟6000只以上， 检测面积12万mm²，最小瑕疵0.2mm²，面积检测倍率达到60万倍，准确率近100%，产品不良率降至百万分之一，是行业内首次实现多目标微瑕疵的视觉质量检测。
过去，物料流转是孤立的环节，与生产节奏经常脱节。现在，从原材料入库到成品发货，全周期实现无人化流转。仓储占地面积减少58%，物流人员和叉车减少一半以上，碳排放大幅减少，周转效率提升一倍以上，日均出入货量达1000—1500吨。
传统工厂的设备维护是被动的——坏了才修，停了才喊。双鹿电池通过对核心设备的智能改造，让制造系统具备感知、预警与调节能力，设备运行状态、工艺参数与生产结果形成实时联动，异常风险被提前识别。
这些改变背后，是一个更深层的逻辑：AI不是替代人，而是让人从重复劳动中解放出来。包装工人钱师傅对此事深有体会，过去这里是员工最密集的区域之一，人数一度占全厂60%以上。
现在，他的工作由设备替代，他开始参与巡检，观察产线年，双鹿电池一线小时，折算下来一年累计少工作27天。而产能反而提升了——今年一季度，生产的电池比去年同期增加13%。
设备AI化让生产更可感知、可预警、可调节，黑灯产线把关键环节跑得更稳，AI质检把标准拉齐，5G智能仓储把生产与物流衔接得更顺，配方工艺大模型把研发迭代的效率提得更快。
走进装备制造部，你会发现一个有趣的现象：双鹿不只造电池，连造电池的设备都是自己研发的。目前，双鹿拥有40余条自主知识产权的碱性电池生产线多项专利。
这种从“厨师”到“连锅都自己打”的能力，让双鹿电池可以定义自己的生产方式，也构成了双鹿智能制造的地基。
理解了双鹿电池今天的“智造”能力，再回头看它的历史，会发现一个清晰的脉络。
1954年，新中国第一个五年计划刚刚启动。那一年，全国钢产量不到500万吨，连一颗干电池的锌壳都要依赖进口。
在宁波市江北区中马路的一座三层阁楼里，七位人合伙成立了宁波市江北电池生产合作小组。这就是双鹿的前身。
最初的电池，靠工人手卷电芯，一天做不了几只。几张旧桌子、破椅子，加上几件简单工具，就是全部家当。
双鹿电池的总裁叫朱祥奎，大学毕业后就进入双鹿电池工厂，从技术员做起，做过车间主任、销售负责人，一辈子都在双鹿，是一个“做梦也在做电池的人”。
一个重要的转折发生在1993年。那一年，双鹿第一次从国外引进无汞碱性电池生产线，从碳性电池向碱性电池转型，此后又连续四次引进技术。
通过对国外技术的消化吸收和再创新，双鹿迅速崛起为世界知名的碱性电池生产商。
早在1999年，双鹿电池就率先实现无汞化生产，让每一只双鹿电池都符合环保标准，可随生活垃圾处理，比国家九部委的相关要求提前了五年。
当发展势头强劲的双鹿，开始撼动国外巨头的统治地位时，技术封锁如期而至，但这反而催生了技术蜕变的机遇。
2005年11月，“LR6数码王电池和生产线的研发及产业化”项目获得国家科技进步奖二等奖——这是当时宁波市的最高科技奖项。双鹿不仅打破了封锁，更点燃了中国碱性电池装备自主研发的星火。
2010年，仅耗时一年，第一条具有世界领先速度的800只/分钟高速生产线年，当很多企业还在探讨工业4.0的概念时，双鹿电池已经成功自研全球电池行业第一条“黑灯无人制造生产线年起，双鹿电池着手打造“5G+未来工厂”，从“无人黑灯车间”向“智慧工厂”跨越。2026年2月，双鹿电池智慧工厂正式通过验收，获评浙江省“未来工厂”，凭借5G智能工厂的全链条创新实践，巩固了在智能制造领域的行业领先地位。
从手卷电芯到“智慧工厂”，从依赖进口到自主研发——每一次重大投入，既是对当下挑战的回应，也是对未来趋势的押注。正如吴老师在“AI闪耀中国”年度演讲上的判断：“所有的工匠在未来的5年、10年内，都有机会变成一位智匠。
如果说智能制造是双鹿电池的“硬实力”，那么对细分市场的精准洞察和产品创新，则是其无可替代的“软实力”。2017年，双鹿做了一件看似“不务正业”的事：为智能门锁开发专用电池。
当时，智能门锁市场刚刚兴起，但门锁厂商发现，普通电池用在锁上，要么续航太短，要么在低温下失灵，甚至漏液损坏精密锁体。
双鹿敏锐地捕捉到这个痛点，率先推出智能锁专用电池。不是换个包装，而是从配方到结构重新设计：正极材料优化脉冲放电能力，密封圈加强抗振防漏，低温性能专门强化。
此后，双鹿又相继开发出燃气表专用电池、医疗器械专用电池……如今，它已占据90%以上专用市场份额，智能锁电池销量全国第一。
在双鹿电池的应用场景实验室里，摆放着各种各样的用电器：智能门锁、燃气表、医疗仪器、户外传感器……研发人员不再只问“这颗电池能放多久电”，而是问：“这个设备最怕电池出什么问题？”
智能门锁装在户外，冬天零下20摄氏度也得打得开——那电池的低温性能就比容量更重要；燃气表关联千家万户安全，必须耐漏液、抗温湿度变化；医疗设备对稳定性要求极高，任何一次断电都可能危及生命。
这就是双鹿的“用户思维”：把一颗电池做到极致，再把电池放到用户的生活里做到极致。
双鹿电池的全球化起步很早。2018年9月，双鹿第一家碱性电池海外工厂在越南平福省开始筹建，2020年10月顺利投产。这比后来席卷中国的“出海潮”早了好几年。
双鹿电池的出海，不是简单的“卖货”，而是真正的“走进去”——融入当地的制度、文化、供应链。
在越南，它不仅带去了生产线，更花了大量时间适应当地劳工法、环保标准，培养本地技术和管理人才，建立供应链信任。
这种“走进去”的能力，让双鹿电池在后来国际贸易环境变化中获得了极大的韧性。如今，双鹿产品已出口全球100个国家和地区，碱性电池出口量占全国四分之一。
更关键的是，双鹿电池实现了从“贴牌出口”到“标准出海”的跃迁。早年出口，双鹿只能适应客户的标准；后来，凭借超越行业平均水平的质量，首次以“双鹿标准”而非“客户标准”赢得某国际巨头订单。
2019年推出的Voniko品牌，在国外老牌电池品牌的垄断下，凭借过硬的品质和稳定的服务，成功迈入亚马逊千万美金销售俱乐部，目前已成为中国碱性电池出海美国市场的第一品牌。
从1954年到2026年，双鹿电池走过了72年。这72年，没有惊天动地的口号，只有日复一日的死磕。
这也正是双鹿电池72年最动人的地方：技术在变，工具在变，但“把一颗电池做到极致”的执念从未改变。
人工智能没有让这家老企业变得陌生，反而让它更懂自己、更懂用户、更懂这个时代。
这次参访，提供的不仅是“AI应该怎么做”的答案，更是“组织如何承载技术”的现实样本。
我们将亲眼见证，这家70余年的老牌制造企业，如何用AI点亮中国智造的一隅之光。这束光，或许微弱，但它照亮的，是中国制造最坚实也最温柔的底座。
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